擠壓鋁型材的表面缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法如下：

一、成層

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是鑄錠表面沾有油污、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區(qū)周圍臟污金屬的堆集。

擠壓時沿著彈性區(qū)滑動面被卷入制品的周圍而形成，一般多出現(xiàn)在制品的尾端，嚴重時也可能出現(xiàn)在制品的中端，甚至前端。

還有?？着帕胁缓侠恚鄶D壓筒內(nèi)壁太近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過大或變形等也可能產(chǎn)生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表面的清潔度。降低積壓筒和模具表面粗糙度，及時更換嚴重磨損超差的擠壓筒和擠壓墊。

2、改進模具設(shè)計，?？孜恢帽M可能離擠壓筒邊緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓筒內(nèi)徑差，減少擠壓筒內(nèi)襯中殘留的臟污金屬。

4、保持擠壓筒內(nèi)襯完好，或用墊片及時清理內(nèi)襯。剪切殘料后，應(yīng)清理干凈，不得沾潤滑油。

二、氣泡或起皮

（1）產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生原因是鑄錠內(nèi)部組織有疏松、氣孔、內(nèi)裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬制品中所造成。

產(chǎn)生氣泡或起皮的生產(chǎn)方面的原因有：

1、擠壓筒、擠壓墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等；

2、鑄錠表面鏟槽太多、過深；或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、油污，鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合金時筒內(nèi)未清理干凈；擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填充太快，鑄錠溫度不均；?？自O(shè)計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產(chǎn)生氣孔、疏松、裂紋等缺陷；合理設(shè)計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)犬肚要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內(nèi)襯；

3、擠壓墊不能超差；更換臺金時應(yīng)徹底清筒；減慢擠壓填充階段的速度；

4、工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘料和完全排氣；

5、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先變形，而筒內(nèi)的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出；

6、經(jīng)常檢查設(shè)備和儀器，防止溫度過高、速度過快；合理設(shè)計、制造工模具，導(dǎo)流孔和分流孔設(shè)計為1°～3°內(nèi)斜度。

三、擠壓裂紋

（1）產(chǎn)生原因：

裂紋的產(chǎn)生與金屬在擠壓過程中的受力與流動情況有關(guān)，以表面周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表面的流動受到了阻礙，制品中心部位的流速大于外層金屬流速，從而使外層金屬受到了附加拉應(yīng)力作用，中心受到了附加壓應(yīng)力作用，附加應(yīng)力的產(chǎn)生改變了變形區(qū)內(nèi)的基本應(yīng)力狀態(tài)，使表面層軸向工作應(yīng)力(基本應(yīng)力與附加應(yīng)力的疊加)有可能成為拉應(yīng)力，當這種拉應(yīng)力達到金屬的實際斷裂強度極限時，在表面就會出現(xiàn)向內(nèi)擴展的裂紋，其形狀與金屬通過變形區(qū)域的速度有關(guān)。

（2）消除方法

1、確保合金成分符合規(guī)定要求，提高鑄錠品質(zhì)，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質(zhì)含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴格執(zhí)行各項加熱和擠壓規(guī)范，根據(jù)制品的臺金和特點，合理地控制擠壓溫度和速度。

3、改進模具設(shè)計，適當增大模子定徑帶長度和斷面棱角部分適當增加圓角半徑，特別是模橋、焊臺室和棱角半徑等處的設(shè)計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時采用潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法來減少不均勻變形。經(jīng)常巡回檢測儀表和設(shè)備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生的主要原因是制品內(nèi)部組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸長率較大時，更易出現(xiàn)這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子皮缺陷的產(chǎn)生，主要是選擇適當?shù)臄D壓溫度和擠壓速度，控制伸長率。改善鑄錠的內(nèi)部組織，防止粗大晶粒。

五、黑斑

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多，固溶濃度顯著比其他地方小，因此內(nèi)部組織不同而表現(xiàn)在外觀上顯示出發(fā)暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料臺要加強冷卻，到滑出臺和冷床上時不能停止在一個地方，讓制品在不同位置與耐熱氈接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產(chǎn)生原因：

由于擠壓件的組織及成分的不均，制品出現(xiàn)擠壓方向的帶狀紋。一般多出現(xiàn)在壁厚變化部位。

通過腐蝕或陽極氧化處理可以判明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋有時可能消失或者寬度和形狀發(fā)生變化。

產(chǎn)生原因是由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓制品加工的加熱制度不正確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進行模具改進，選擇適當?shù)膶?dǎo)流腔形狀，修整導(dǎo)流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產(chǎn)生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內(nèi)，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是擠壓時，模具焊合腔內(nèi)鋁的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組合模的橋部結(jié)構(gòu)和焊合腔的設(shè)計。如調(diào)整分流比(分流孔的面積和擠壓制品面積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表面帶有油污的鑄鏈，避免焊合處混入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡、擠壓墊片不涂油，保持干凈。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是在連續(xù)擠壓時，模具內(nèi)的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，并調(diào)平直。清潔坯錠端面，防止?jié)櫥?、異物混入?/span>

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻擠壓。合理設(shè)計和選擇工模具、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產(chǎn)生原因：

主要是由于制品從滑出臺橫向運至成品鋸切臺時冷床上有堅硬物突出將制品劃傷，也有的是在裝料、搬運中產(chǎn)生的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應(yīng)加工光潔平滑，模具空刀也應(yīng)加工平滑。裝模時應(yīng)認真檢查，防止使用有細小裂紋的模具。

2、模具設(shè)計時應(yīng)注意圓角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶，模子硬度應(yīng)均勻。

3、經(jīng)常檢查冷床、成品儲放臺，應(yīng)光滑，防止有堅硬突出物劃傷制品?？蛇m當潤滑導(dǎo)路。

4、裝料時應(yīng)放置比制品軟的隔條，運輸、吊運都應(yīng)平穩(wěn)、細心操作。

十、金屬壓入

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是在模具空刀位置產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓制品上，流入出料臺或滑出臺被輥子壓入擠壓材表面所造成。

在陽極氧化時，金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的長度。調(diào)節(jié)定徑帶的空刀。

2、改變?？椎牟贾?，盡量避免制品平面放在下面和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表面、端頭清洗干凈，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表面缺陷

（1）產(chǎn)生原因：

1、熔鑄過程中產(chǎn)生的原因?；瘜W成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內(nèi)部組織不均勻。

2、擠壓過程中產(chǎn)生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻，與石墨、油污接觸處產(chǎn)生組織不均勻。

3、工模具方面的原因。模具設(shè)計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好，表面硬度不均勻，工作帶不平滑。

4、表面處理方面的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐蝕處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控制化學成分，優(yōu)化熔鑄工藝，加強凈化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均勻化處理要快速冷卻。

2、合理控制擠壓溫度、速度，使變形均勻并采用合理鑄錠長度。

3、改善模具的設(shè)計和制造方法，提高模具工作帶硬度，降低表面粗糙度。

4、優(yōu)化氮化處理工藝。嚴格控制表面處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過程中對表面的二次傷害或污染。